轴承加工工艺轴承加工工艺1）锻件毛坯的检查在加工前第一了解毛坯的材质、锻后状态（一样为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、运算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。2)车削加工2.1粗车：依照车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一样切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。2.2粗车时效：轴承零件粗车完成后，采纳三点支承、平放（不承诺叠放），时效时刻不小于48小时后才能进行精车加工。2.3精车轴承零件精...

　　轴承加工工艺1）锻件毛坯的检查在加工前第一了解毛坯的材质、锻后状态（一样为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、运算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。2)车削加工2.1粗车：依照车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一样切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。2.2粗车时效：轴承零件粗车完成后，采纳三点支承、平放（不承诺叠放），时效时刻不小于48小时后才能进行精车加工。2.3精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。2.4成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。2.5交叉、三排滚子转盘轴承内圈专门工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。2.6热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43)热处理—3.1滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求能够渗碳、渗氮、碳氮共渗等）3.2热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消逝。4)滚、铣加工—4.1对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。5)钻孔—5.1划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。5.2钻孔：对比图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06)磨削加工—6.1粗磨：采纳中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线转/分钟，防止滚道烧伤。最大磨削深度不得超过1毫米。6.2精磨：采纳颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到图纸规定等级7)其他零件—7.1滚动体：自行加工或采纳定点厂家的钢球滚子，精度等级要符合图纸要求，滚动体相互差小于5%0，轴承装配前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤，出具探伤

　　。7.2保持器：采纳定点厂家生产的保持器，采纳材料符合图纸要求，装配使用前要进行严格检测，出具检测报告。7.3密封圈：采纳定点厂家生产的密封条。装配前要进行严格检测，并出具检测记录。8)装配—8.1配制游隙：磨削加工后要进行试装配，以便测出初步游隙，依照运算数据及试装游隙，再进行最后磨削加工，配出最终图纸规定游隙。8.2零件检测：游隙配制完成后，要再进行最后的零件检测，并作相应记录。8.3退磁、清洗、包装并出具合格证。9)交验文件—为了使用户更好地了解转盘轴承的内在质量及材料来源等技术参数，提供以下技术资料：（1）转盘轴承合格证。（2）转盘轴承安装使用说明书。（3）轴承零件材料合格证（材质书）。（4）滚动体探伤报告。（5）轴承热处理合格证10)附件—（1）转盘轴承合格证样本。（2）转盘轴承各零件检测记录表（略）。（3）转盘轴承成品检测记录表。轴承套圈锻造CAPP系统的研究刘军薛进学[1]河南农业大学450002[2]河南科技大学机电工程系文章摘要:对锻造CAPP系统进行了研究，叙述了锻造工艺过程的

　　，研制开发了BFCAPP系统，该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文件。文章主题:CAPP锻造工艺轴承套圈过程文件运算机辅助工艺过程设计文章内容：锻压技术2003年第3期轴承套圈锻造系统的研究河南农业大学(450002)刘军河南科技大学机电工程系薛进学摘要对锻造系统进行了研究,叙述了锻造工艺过程的设计,研制开发了系统,该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文件.关键词锻造工艺轴承套圈,,—,,..一,引言运算机辅助工艺过程设计()是与之间的重要桥梁,是实现的关键技术.长时期以来,的研究都集中在金属切削加工方面,但在机械制造中的其它许多领域还专门少使用运算机来完成工艺过程设计.锻压加工工艺属金属塑性成形加工领域,它的工艺过程设计不同于金属切削加工工艺过程设计,专门是在工艺

　　的确定和工序尺寸的运算上,具有自己的特点.我们研究开发了轴承套圈锻造系统——℃系统.二,锻造工艺过程设计的原始资料轴承套圈锻造工艺过程设计需要确定锻件的形状,尺寸,公差,技术要求,原材料种类,重量规格以及锻压设备,工模具尺寸,劳动组织,劳动定额等一系列内容.设计结果能够用图示表格和文字*男,5岁,副教授收稿日期:2002—05—174说明等多种形式表达.轴承套圈锻造工艺过程设计的原始资料有:轴承套圈零件图;车加工的工艺方法;锻件的余量,公差标准和技术检查条件;模具设计标准;锻件的生产纲领.三,锻造工艺过程设计步骤轴承套圈锻造工艺过程设计的步骤与一样金属切削加工工艺过程设计的步骤有相似之处,图1是系统的流程图.图1系统的流程图1.轴承套圈锻件图的绘制第一依照轴承零件图绘制锻件图.轴承套圈一样是回转体,有以下几种形式:圆筒形,内沟形,外沟形,内锥形,外梯形和圆盘形等.为了节约原材料,在绘制锻件图时要求使锻件的形状与产品的形状尽可能接近,但也要考虑加工工艺的可行性.关于一样的中小型深沟球轴承采纳圆筒墅的锻件图.锻件形状确定以后,再加上机械加工余量,就能够得到锻件的外形尺寸.系统中锻件图的绘制分两步:一是依照轴承成品形状和加工工艺性确定锻件形状,用绘制出来;二是运算锻件外形尺寸,连同产品外形尺寸一起标注在锻件图中.2.轴承套圈锻造工艺方案的确定因为轴承套圈锻造生产的专业化程度高,工艺的通用性较大,本文

　　了现场生产情形和各型号轴承套圈的特点,设计了工艺知识库.在设计锻造工艺时,通过调用工艺决策模块来完成轴承套圈工序方案的设计,即用零件信息与工艺要求和知识库中的条件相匹配,得出合理的工艺方案.3.轴承套圈锻件余量和公差的确定轴承套圈要通过车,磨,热处理等多道切削与非切削加工工序的加工,锻件余量与公差的确定必须保证锻件经多道工序加工后,不能存在任何表面缺陷和软点.本系统相关于不同的工艺方案,将余量和公差数据库划分成多块,每个不同的余量数据库的检索条件各不相同.如此,一旦工序方案确定下来,系统就以不同的检索条件到对应的余量数据库中找到正确的余量和公差.这种设计方法快捷准确,符合工艺适应,有利于利用现有的工艺数据库.4.锻件重量的运算锻件重量可按体积不变定律来运算,如圆筒型轴承套圈锻件的重量运算公式为:一6165410一.(--)式中——重量,——外圆直径,——内圆直径,-——宽度,本系统将工艺过程设计中所用到的设计规则和各种工况下相应的工艺参数选择方法进行归纳总结,建立了工艺参数知识库.如此,整个运算过程中各个运算公式所用的参数会依照工况的不同,选取不同的数值.考虑到拔模斜度所形成的余量和锻造圆角使锻件的实际重量大于理论运算重量,本系统采纳锻件的最大尺寸来运算锻件的重量.(1)下料重量和规格的确定公式如下—+3+4一(+3)(1+)式中一下料重量,——锻件重量,——工艺耗损,即料心重量,——加热烧损,——火耗系数(一样,一火火耗系数为3,二火火耗系数为2)锻造轴承套圈的原材料大多是圆棒料,由体积不变定律,料段重量应与套圈的下料重量相等,即:一6.17×10-()最后是确定长径比,运算并选取标准直径,运算出料段长度.(2)材料消耗定额的确定材料消耗定额是指材料在下料重量的基础上,考虑到下料损耗(热剪切下料时的加热烧损,锯切下料时的锯缝损耗等)和料头料尾的损耗.它是投产前材料供应与成本核算的依据.能够按下式运算:材料的工艺消耗定额一下料重量+分摊在每段坯料上的所有损耗(3)工艺材料利用率工艺材料利用率是用来表示在不计废品缺失的条件下钢材的有效利用率.运算公式如下:工艺材料利用率一(成品套圈重量/材料的工艺消耗定额)1005.变形力的运算变形力的运算为正确地选择设备和工模具提供了科学的依据.能够采纳体会公式:一0.01()式中——应力状态,摩擦,坯料尺寸对单位变形抗力阻碍的系数叫——变形速度对单位变形抗力阻碍的系数——变形温度下的强度极限——工件与坯料的接触面积6.轴承套圈锻件的技术条件及其检查方法轴承套圈锻件的技术条件表达了锻件要求达到的外观质量和内部质量.技术条件中所要求的形位公差承诺值与机械加工余量有关,一样由机械加工余量运算而得.各种锻造工艺所产生的形位误差是不同的.系统设置了专门的数据库,用于存放不同锻造工艺所需检验的形位公差项目,以及运算此形位公差承诺值所需用到的机械加工余量和运算系数.在运算形位公差承诺值时,用锻造工艺代号为关键字,5锻压技术2003年第3期气门变体积镦粗过程的有限元模拟技术*华南理工大学机械学院(510641)邝卫华一阮锋广东工业大学材料与能源学院肖小亭孙友松摘要针对电镦成形工艺,提出了一种变体积镦粗的网格再划分算法,并就电镦有限元模拟技术中的网格畸变,节点优化及新旧网格场量传递等问题,提出了自己的见解.关键词电镦成形变体积网格再划分网格畸变节点优化场量传递.2一.,,.—一,引言发动机气门是典型的带盘细杆类零件,由于头部与杆部横截面积相差甚大,长径比超过了常规镦*广东省自然科学基金资助项目(990141)**男,27岁,博士研究生收稿日期:2002-12-02粗工艺的承诺范畴(如发动机气门镦粗部位长径比/达10以上,常规镦粗不超过3),不能直截了当进行镦粗.终成形前必须使用专门的方法制坯聚料,电镦是实际中常用的一种方法.电镦时,在毛坯的局部连续进行加热与镦粗,因此毛坯的长度一、轴承外圈加工1、轴承外圈加工工艺流程：轴承钢——

　　锻造——

　　退火——

　　车加工——

　　热处理——

　　磨加工——

　　装配——

　　检验——

　　包装入库2、锻造工艺的目的1、成形：操纵合理的车削留量。2、获得高寿命的锻造流线、获得理想的金相组织，为退火、淬火做预备。3、退火工艺的目的1、降低硬度,为车加工做好预备。2、获得理想的金相组织,为淬火做好预备。3、为成品零件提供平均分布的残留碳化物，确保轴承的耐磨性。4、车加工的目的1、成形2、减少留量，为磨加工做预备。3、去除脱碳层，确保成品零件硬度。5轴承加工、热处理---淬火、回火1、提高零件硬度，确保零件强度和耐磨性。2、获得理想的金相组织,提高零件寿命。6、磨加工的目的1、提高零件精度(尺寸和形位精度)。2、提高零件表面质量（粗糙度)。7、轴承检验（径向游隙、轴承游隙、振动值、旋转灵活性、残磁等）二、轴承磙子加工工艺、1、工艺流程：钢丝、棒料——

　　下料——

　　圆头/倒角加工——

　　热处理——

　　磨加工——

　　包装类型代号（用数字或字母表示）如下表：代号轴承类型原代号代号轴承类型原代号0双列角接触球轴承66深沟球轴承01调心球轴承17角接触球轴承6调心滚子轴承3推力圆柱滚子轴承289推力调心滚子轴承9圆锥滚子轴承圆柱滚子轴承37N24双列深沟球轴承0U外球面球轴承05推力球轴承8QJ四点接触球轴承6FAG造纸工业滚动轴承的后缀与技术明细FAG轴承后缀-FAG轴承后缀描述C2-内部径向游隙小于常规值C3-内部径向游隙大于常规值C4-内部径向游隙大于C3C5-内部径向游隙大于C4E,ED-改进的内部结构H40-轴承外圈无润滑槽或润滑孔H40AB-调心滚子轴承内圈有6个润滑孔H40AC-调心滚子轴承内圈有6个润滑孔和润滑槽H40CA-调心滚子轴承外圈有6个润滑孔和润滑槽H44S-外圈带润滑孔并用铝塞塞住H44SA-带3个铝塞，用来塞住外圈上的润滑孔H44SB-带6个铝塞，用来塞住内圈上的润滑孔（只与H40AC组合）H88-内圈运转精度P5级，外圈P4级+J26C+M15NZ+外圈限定的宽度公差H140-H40AC，H44SA，H44SB和T52BW的组合H157-H40和H40AC+注油嘴的组合J26A-径向跳动最大点标于内圈或套上J26B-径向跳动最大点标于外圈J26C-径向跳动最大点标于内圈和外圈M-机加工黄铜保持架，滚子引导MB-两片式机加工黄铜保持架，内圈引导MB1-单片式机加工黄铜保持架，内圈引导MB2-改进型两片式机加工黄铜保持架，内圈引导M15NZ-带Talyrond图和系列号码的测量报告M17D-内圈裂纹检验T27-带凸面外径的圆柱滚子T50H-限定的外径公差（上、下偏差皆为负值）T52BW-内外圈P5的运转精度（+J26C）W10A-外圈isotemp淬火W10D-内外圈isotemp淬火W209B-内圈由表面渗碳钢制成常用组合：C3.H40AB.T52BWC3.H40AC.T52BWC3.H140C3.T52BWC5.M17D.T27.W10A.W209BC5.M17D.T27.W10DH40AB.T52BWH40AC.T52BWH44S.T52BW锻件的正火处理轴承供应商网公布时刻：2009-1-1917:24:10文字选择：大中小扫瞄次数：112锻件的正火处理关键字：锻件热处理锻件锻完后什么缘故还要进行热处理---目的在于细化锻造过程中所造成的粗大晶粒,排除加工硬化和残余应力,降低硬度,改善切削加工性能,防止在锻件内部产生白点,保证获得所需的金属组织和机械性能,为最终热处理作好预备。常用的有以下6种。完全退火--排除锻造过程中造成的粗大不平均组织和魏氏组织,使晶粒细化,并排除锻件的残余应力和降低硬度。球化退火---获得球状渗碳体和铁素体组织,它不仅硬度变低,而且在切削加工时易于得到光洁的加工的加工面,在随后淬火时也不易产生变形裂纹。

　　等温退火---不仅能缩短退火时刻,并能得到平均的组织,降低硬度。在重要的大型锻件中,还能够用来扩散氢气,防止白点产生。铝合金和铜合金的锻后热处理一样采纳退火工艺。目的是排除加工硬化、应力、提高塑性。正火---可得到较细的珠光体,能提高锻件机械性能适于机械加工。

　　正火并高温回火---排除正火冷却时产生的应力,提高塑性和韧性。调质---锻件具有良好的综合机械性能。铸造对金属组织、机能的阻碍与锻件缺陷锻件的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。有的锻件缺陷会阻碍后续工序的加工质量，有的则严肃阻碍锻件的机能，降低所制成品件的使用寿命，甚至危及安全。因此，为进步锻件质量，幸免锻件缺陷的产生，应采取相应的工艺计策，同时还应加强出产全过程的质量操纵。本章概要先容三方面的题目：铸造对金属组织、机能的阻碍与锻件缺陷；锻件质量检修的内容和方法；锻件质量分析的一样过程。（一）铸造对金属组织和机能的阻碍铸造出产中，除了必需保证锻件所要求的外形和尺寸外，还必需知足零件在使用过程中所提出的机能要求，其中要紧包括：强度指针、塑性指针、冲击韧度、疲乏强度、断裂韧度和抗应力腐蚀机能等，对高温工作的零件，还有高温瞬时拉伸机能、持久机能、抗蠕变机能和热疲乏机能等。铸造用的原材料是铸锭、轧材、挤材和锻坯。而轧材、挤材和锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及铸造加工后形成的半成品。铸造出产中，采纳公道的工艺和工艺参数，能够通过下列几方面来改善原材料的组织和机能：1）打坏柱状晶，改善宏观偏析，把铸态组织变为锻态组织，并在合适的温度和应力前提下，焊合内部孔隙，进步材料的致密度；2）铸锭经由铸造形成纤维组织，进一步通过轧制、挤压、模锻，使锻件得到公道的纤维方向分布；3）操纵晶粒的大小和平均度；4）改善第二相（例如：莱氏体钢中的合金碳化物）的分布；5）使组织得到形变强化或形变——相变强化等。因为上述组织的改善，使锻件的塑性、冲击韧度、疲乏强度及持久机能等也随之得到了进步，然后通过零件的最后热处理就能得到零件所要求的硬度、强度和塑性等良好的综合机能。然而，假如原材料的质量不良或所采纳的铸造工艺不公道，则可能产生锻件缺陷，包括表面缺陷、内部缺陷或机能分歧格等。（二）原材料对锻件质量的阻碍原材料的良好质量是保证锻件质量的先决前提，如原材料存在缺陷，将阻碍锻件的成形过程及锻件的终极质量。如原材料的化学元素超出划定的范畴或杂质元素含量过高，对锻件的成形和质量都会带来较大的阻碍，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔点相，使锻件易泛起热脆。为了获得本质细晶粒钢，钢中残余铝含量需操纵在一定范畴内，例如Al酸0．02％～0．04％（质量分数）。含量过少，起不到操纵晶粒长大的作用，常易使锻件的本质晶粒度分歧格；含铝量过多，压力加工时在形成纤维组织的前提下易形成木纹状断口、撕痕状断口等。又如，在1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢中，Ti、Si、Al、Mo的含量越多，则铁素体相越多，铸造时愈易形成带状裂纹，并使零件带有磁性。如原材料内存在缩管残余、皮下起泡、严肃碳化物偏析、粗大的非金属夹杂物（夹渣）等缺陷，铸造时易使锻件产生裂纹。原材料内的树枝状晶、严肃松散、非金属夹杂物、白点、氧化膜、偏析带及异金属混人等缺陷，易引起锻件机能下降。原材料的表面裂纹、折叠、结疤、粗晶环等易造成锻件的表面裂纹。（三）铸造工艺过程对锻件质量的阻碍铸造工艺过程一样由以下工序组成，即下料、加热、成形、锻后冷却、酸洗及锻后热处理。铸造过程中假如工艺不当将可能产生一系列的锻件缺陷。加热工艺包括装炉温度、加热温度、加热速度、保温时刻、炉气成分等。假如加热不当，例如加热温渡过高和加热时刻过长，将会引起脱碳、过热、过烧等缺陷。关于断面尺寸大及导热性差、塑性低的坯料，若加热速度太快，保温时刻太短，往往使温度分布不平均，引起热应力，并使坯料发生开裂。铸造成形工艺包括变形方式、变形程度、变形温度、变形速度、应力状态、工模具的情兄和润滑前提等，假如成形工艺不当，将可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各种裂纹、折叠。寒流、涡流、铸态组织残留等。锻后冷却过程中，假如工艺不当可能引起冷却裂纹、白点、网状碳化物等。（四）锻件组织对终极热处理后的组织和机能的阻碍奥氏体和铁素体耐热不锈钢、高温合金、铝合金、镁合金等在加热和冷却过程中，没有同素异构转变的材料，以及一些铜合金和钛合金等，在铸造过程中产生的组织缺陷用热处理的方法不能改善。在加热和冷却过程中有同素异构转变的材料，如结构钢和马氏体不锈钢等，因为铸造工艺不当引起的某些组织缺陷或原材料遗留的某些缺陷，对热处理后的锻件质量有专门大阻碍。现举例说明如下：1）有些锻件的组织缺陷，在锻后热处理时能够得到改善，锻件终极热处理后仍可获得满足的组织和机能。例如，在一样过热的结构钢锻件中的粗晶和魏氏组织，过共析钢和轴承钢因为冷却不当引起的略微的网状碳化物等。2）有些锻件的组织缺陷，用正常的热处理较难排除，需用高温正火、反复正火、低温分解、高温扩散退火等措施才能得到改善。例如，低倍粗晶、9Cr18不锈钢的孪晶碳化物等。3）有些锻件的组织缺陷，用一样热处理工艺不能排除，结果使终极热处理后的锻件机能下降，甚至分歧格。例如，严肃的石状断口和棱面断口、过烧、不锈钢中的铁素体带、莱氏体高合金工具钢中的碳化物网和带等。4）有些锻件的组织缺陷，在终极热处理时将会进一步进展，甚至引起开裂。例如，合金结构钢锻件中的粗晶组织，假如锻后热处理时未得到改善，在碳、氮共渗和淬火后常引起马氏体针粗大和机能分歧格；高速钢中的粗大带状碳化物，淬火经常引起开裂。铸造过程中常见的缺陷及其产生缘故在第二章中将详细先容。应当指出，各种成形方法中的常见缺陷和各类材料锻件的要紧缺陷差不多上有其规律的。不同成形方法，因为其受力情形不同，应力应变特点不一样，因而可能产生的要紧缺陷也是不一样的。例如，坯料镦粗时的要紧缺陷是侧表面产生纵向或45°方向的裂纹，锭料镦粗后上、下端常残留铸态组织等；矩形截面坯料拔长时的要紧缺陷是表面的横向裂纹和角裂，内部的对角线裂纹和横向裂纹；开式模锻时的要紧缺陷则是充不满、折叠和错移等。各要紧成形工序中常见的缺陷将在第四章中具体先容。不同种类的材料，因为其成分、组织不同，在加热、铸造和冷却过程中，其组织变化和力学行为也不同，因而铸造工艺不当时，可能产生的缺陷也有其专门性。例如，莱氏体高合金工具钢锻件的缺陷要紧是碳化物颗粒粗大、分布不平均和裂纹，高温合金锻件的缺陷要紧是粗晶和裂纹；奥氏体不锈钢锻件的缺陷要紧是晶间贫铬，抗晶间腐蚀能力下降，铁素体带状组织和裂纹等；铝合金锻件的缺陷要紧是粗晶、折叠、涡流、穿流等。

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