现在的纯电动乘用车多采用单挡减速器，减速器结构一般是二级减速，三轴布置。最大输入转矩在70～350N·m，转速6 000～9 000r/min。随着国家对纯电动乘用车的续驶里程要求越来越高，各纯电动乘用车主机厂千方百计节能降噪，纯电动乘用车所用电动机的转速越来越高，功率越来越大。譬如某主机厂的5座SUV乘用车要求减速器的输入转矩达到400N·m，转速达到12 000r/min。

　　下面介绍一种解决纯电动乘用车减速器在大载荷、高转速情况下轴承选用的方法。

　　适用车型：SUV，5座；最大输入转矩：360N·m；最高转速：12 000r/min；传动比：9.140；电压范围：320～450V，额定375V；噪声性能：≤78dB；产品寿命：8年/100万km。

　　采用两级减速，总传动比为9.138，采用T.D.Analysis软件，按轻量化的原则进行传动比分配。一级传动比为2.957，二级传动比为3.091。

　　3）通过计算，确定高速级和低速级齿轮几何参数。两级减速齿轮中心距分别是：高速级中心距为95mm，低速级中心距为140mm。齿轮弯曲强度和疲劳强度满足设计要求。

　　2）输入轴轴承选择。选择轴承的输入条件：最高转速16 000r/min，最大轴向力7 752N；

　　如果将轴的最小轴径作为轴承的内径，按轴承承受的最高转速和最大轴向力，可以选择轴承型号为：角接触轴承7208；深沟球轴承6208。

　　（1）角接触轴承的安装方法背对背装配：可承受较大倾覆力矩，预紧调内圈——可用锁紧螺母预紧（见图2）。

　　面对面装配：承受较小倾覆力矩，预紧调外圈——可用调整垫片调整外圈预紧（见图3）。这种安装方式的轴承，供应商已经配对，一对轴承配好，一起包装，保证了一对轴承的精度，但仍需在装配时调整来保证轴向游隙。

　　（2）减速器输入轴轴承布局方案 本方案采用：1个深沟球轴承，2个角接触轴承，如图4所示的布置结构。角接触轴承采用面对面装配：外圈通过控制壳体孔深度尺寸公差，实现一定预紧，压板固定；内圈：轴上安装卡环固定。

　　（1）校核依据 采用MASTA传动系统分析软件，依据1022-2015减速器总成试验规范，工况依据输入峰值转矩300N·m，电动机峰值功率125W。轴承基本损伤率要求应满足表1要求。

　　4）计算损失率。通过采用MASTA传动系统分析软件进行建模计算，轴承损失率见表3。

　　5）轴承承载能力校核结论。将表3计算结果与表1要求比较可知：按1022-2015疲劳试验工况试验分析，该纯电动乘用车减速器高速级轴承满足承载能力要求。

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